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INTRODUCTION

Le système de commande de turbine à gaz SPEEDTRONIC™ Mark V est le dernier dérivé de la série à succès SPEEDTRONIC™. Les systèmes précédents étaient basés sur des techniques automatisées de contrôle, de protection et de séquençage des turbines remontant à la fin des années 1940, et se sont développés et développés avec la technologie disponible. La mise en œuvre du contrôle, de la protection et du séquençage électroniques des turbines a vu le jour avec le système Mark I en 1968. Le système Mark V est une mise en œuvre numérique des techniques d'automatisation des turbines apprises et affinées au cours de plus de 40 ans d'expérience réussie, dont plus de 80 % ont été grâce à l'utilisation de la technologie de contrôle électronique.

Le système de contrôle de turbine à gaz SPEEDTRONIC™ Mark V utilise une technologie de pointe actuelle, notamment des contrôleurs à microprocesseur 16 bits à triple redondance, une redondance de vote de deux sur trois sur les paramètres critiques de contrôle et de protection et un système de détection des défauts implémenté par logiciel. Tolérance (SIFT). Les capteurs critiques de contrôle et de protection sont triplement redondants et votés par les trois processeurs de contrôle. Les signaux de sortie du système sont votés au niveau des contacts pour les solénoïdes critiques, au niveau logique pour les sorties de contact restantes et au niveau des servovalves à trois bobines pour les signaux de commande analogiques, maximisant ainsi la fiabilité de protection et de fonctionnement. Un module de protection indépendant assure une détection câblée triple redondante et un arrêt en cas de survitesse ainsi qu'une détection de flamme. Ce module synchronise également le turbogénérateur avec le système électrique. La synchronisation est soutenue par une fonction de contrôle dans les trois processeurs de commande.

Le système de contrôle Mark V est conçu pour répondre à toutes les exigences de contrôle des turbines à gaz. Ceux-ci incluent le contrôle du carburant liquide, gazeux ou des deux conformément aux exigences de vitesse, le contrôle de la charge dans des conditions de charge partielle, le contrôle de la température dans des conditions de capacité maximale ou pendant les conditions de démarrage. De plus, les aubes directrices d'entrée et l'injection d'eau ou de vapeur sont contrôlées pour répondre aux émissions et aux exigences de fonctionnement. Si le contrôle des émissions utilise des techniques Dry Low NOx, l'étagement du carburant et le mode de combustion sont contrôlés par le système Mark V, qui surveille également le processus. Le séquençage des auxiliaires pour permettre un démarrage, un arrêt et un refroidissement entièrement automatisés est également géré par le système de contrôle Mark V. La protection de la turbine contre les situations de fonctionnement défavorables et l'annonce de conditions anormales sont intégrées au système de base.

L'interface opérateur se compose d'un moniteur graphique couleur et d'un clavier pour fournir des informations sur les conditions de fonctionnement actuelles. Les commandes d'entrée de l'opérateur sont saisies à l'aide d'un dispositif de positionnement de curseur. Une séquence d'armement/exécution est utilisée pour empêcher un fonctionnement involontaire de la turbine. La communication entre l'interface opérateur et le contrôle de la turbine s'effectue via le processeur de données commun, ou , aux trois processeurs de contrôle appelés , et . L'interface opérateur gère également les com-
fonctions de communication avec des appareils distants et externes. Un arrangement optionnel, utilisant une interface opérateur redondante, est disponible pour les applications où l'intégrité de la liaison de données externe est considérée comme essentielle au fonctionnement continu de l'usine. La technologie SIFT protège contre les pannes de modules et la propagation des erreurs de données. Un écran opérateur de secours monté sur panneau, directement connecté aux processeurs de contrôle, permet le fonctionnement continu de la turbine à gaz dans le cas peu probable d'une défaillance de l'interface opérateur principale ou du module.

Les diagnostics intégrés à des fins de dépannage sont complets et incluent des routines de diagnostic de « mise sous tension », d'arrière-plan et lancées manuellement, capables d'identifier à la fois les défauts du panneau de commande et des capteurs. Ces défauts sont identifiés jusqu'au niveau carte pour le panneau et au niveau circuit pour les composants capteurs ou actionneurs. La possibilité de remplacer les cartes en ligne est intégrée à la conception du panneau et est
disponible pour les capteurs de turbine où l'accès physique et l'isolation du système sont réalisables. Ensemble
les points, les paramètres de réglage et les constantes de contrôle sont réglables pendant le fonctionnement à l'aide d'un système de sécurité
système de mot de passe pour empêcher tout accès non autorisé.