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INTRODUCTION

Le système de contrôle de turbine à gaz SPEEDTRONIC™ Mark V est le dernier né de la gamme à succès SPEEDTRONIC™. Les systèmes précédents reposaient sur des techniques automatisées de contrôle, de protection et de séquencement des turbines datant de la fin des années 1940, et ont évolué avec les technologies disponibles. La mise en œuvre du contrôle, de la protection et du séquencement électroniques des turbines remonte au système Mark I en 1968. Le système Mark V est une application numérique des techniques d'automatisation des turbines acquises et perfectionnées au cours de plus de 40 ans d'expérience réussie, dont plus de 80 % grâce à l'utilisation de la technologie de contrôle électronique.

Le système de contrôle de turbine à gaz SPEEDTRONIC™ Mark V utilise une technologie de pointe, notamment des contrôleurs à microprocesseur 16 bits à triple redondance, une redondance de vote deux sur trois pour les paramètres critiques de contrôle et de protection, et une tolérance aux pannes implémentée par logiciel (SIFT). Les capteurs critiques de contrôle et de protection sont à triple redondance et sont contrôlés par les trois processeurs de contrôle. Les signaux de sortie du système sont contrôlés au niveau des contacts pour les solénoïdes critiques, au niveau logique pour les autres sorties de contact et au niveau des trois servovalves de bobine pour les signaux de contrôle analogiques, optimisant ainsi la fiabilité de la protection et du fonctionnement. Un module de protection indépendant assure la détection et l'arrêt câblés à triple redondance en cas de survitesse, ainsi que la détection de flamme. Ce module synchronise également le turbogénérateur avec le réseau électrique. Cette synchronisation est assurée par une fonction de contrôle intégrée aux trois processeurs de contrôle.

Le système de contrôle Mark V est conçu pour répondre à toutes les exigences de régulation des turbines à gaz. Celles-ci incluent le contrôle du combustible liquide, gazeux ou des deux combustibles en fonction des exigences de vitesse, le contrôle de la charge en charge partielle, le contrôle de la température à pleine capacité ou au démarrage. De plus, les aubes directrices d'admission et l'injection d'eau ou de vapeur sont contrôlées pour répondre aux exigences d'émissions et d'exploitation. Si le contrôle des émissions utilise des techniques à faible émission de NOx, l'étagement du combustible et le mode de combustion sont contrôlés par le système Mark V, qui surveille également le processus. Le séquençage des auxiliaires pour un démarrage, un arrêt et un refroidissement entièrement automatisés est également géré par le système de contrôle Mark V. La protection de la turbine contre les situations d'exploitation défavorables et la signalisation des conditions anormales sont intégrées au système de base.

L'interface opérateur se compose d'un écran graphique couleur et d'un clavier pour fournir des informations sur les conditions de fonctionnement actuelles. Les commandes de l'opérateur sont saisies à l'aide d'un curseur. Une séquence d'armement/exécution est utilisée pour éviter tout fonctionnement intempestif de la turbine. La communication entre l'interface opérateur et le système de contrôle de la turbine s'effectue via le processeur de données commun. , aux trois processeurs de contrôle appelés , et L'interface opérateur gère également les com-
Fonctions de communication avec des dispositifs distants et externes. Une configuration optionnelle, utilisant une interface opérateur redondante, est disponible pour les applications où l'intégrité de la liaison de données externe est considérée comme essentielle au fonctionnement continu de la centrale. La technologie SIFT protège contre les pannes de module et la propagation des erreurs de données. Un écran opérateur de secours monté sur panneau, directement connecté aux processeurs de contrôle, permet le fonctionnement continu de la turbine à gaz dans le cas improbable d'une panne de l'interface opérateur principale ou de l'interface de commande. module.

Les diagnostics intégrés pour le dépannage sont complets et incluent des routines de diagnostic à la mise sous tension, en arrière-plan et manuelles, capables d'identifier les défauts du panneau de commande et des capteurs. Ces défauts sont identifiés jusqu'au niveau de la carte pour le panneau et jusqu'au niveau du circuit pour les composants des capteurs ou des actionneurs. La possibilité de remplacement en ligne des cartes est intégrée à la conception du panneau.
disponible pour les capteurs de turbine où l'accès physique et l'isolation du système sont possibles.
les points, les paramètres de réglage et les constantes de contrôle sont réglables pendant le fonctionnement à l'aide d'une sécurité
système de mot de passe pour empêcher tout accès non autorisé.