des produits

INTRODUCTION

Le système de contrôle de turbine à gaz SPEEDTRONIC™ Mark V est le dernier dérivé de la série très réussie SPEEDTRONIC™.Les systèmes précédents étaient basés sur des techniques automatisées de contrôle, de protection et de séquençage des turbines datant de la fin des années 1940, et ont grandi et se sont développés avec la technologie disponible.La mise en œuvre du contrôle, de la protection et du séquençage électroniques des turbines est née avec le système Mark I en 1968. Le système Mark V est une mise en œuvre numérique des techniques d'automatisation des turbines apprises et affinées au cours de plus de 40 ans d'expérience réussie, dont plus de 80 % ont été grâce à l'utilisation de la technologie de contrôle électronique.

Le système de contrôle de turbine à gaz SPEEDTRONIC™ Mark V utilise une technologie de pointe actuelle, y compris des contrôleurs de microprocesseur 16 bits à triple redondance, une redondance de vote de deux sur trois sur les paramètres de contrôle et de protection critiques et un défaut mis en œuvre par logiciel Tolérance (SIFT).Les capteurs critiques de contrôle et de protection sont triplement redondants et votés par les trois processeurs de contrôle.Les signaux de sortie du système sont votés au niveau des contacts pour les solénoïdes critiques, au niveau logique pour les sorties de contact restantes et au niveau des servovalves à trois bobines pour les signaux de commande analogiques, maximisant ainsi la fiabilité de protection et de fonctionnement.Un module de protection indépendant fournit une triple détection câblée redondante et un arrêt en cas de survitesse ainsi qu'une détection de flamme.Ce module synchronise également la turbogénératrice au système d'alimentation.La synchronisation est renforcée par une fonction de contrôle dans les trois processeurs de contrôle.

Le système de contrôle Mark V est conçu pour répondre à toutes les exigences de contrôle des turbines à gaz.Celles-ci incluent le contrôle du liquide, du gaz ou des deux carburants conformément aux exigences de la vitesse, le contrôle de la charge dans des conditions de charge partielle, le contrôle de la température dans des conditions de capacité maximale ou pendant les conditions de démarrage.De plus, les aubes directrices d'entrée et l'injection d'eau ou de vapeur sont contrôlées pour répondre aux émissions et aux exigences de fonctionnement.Si le contrôle des émissions utilise des techniques Dry Low NOx, l'étagement du carburant et le mode de combustion sont contrôlés par le système Mark V, qui surveille également le processus.Le séquençage des auxiliaires pour permettre un démarrage, un arrêt et un refroidissement entièrement automatisés est également géré par le système de contrôle Mark V.La protection de la turbine contre les situations de fonctionnement défavorables et l'annonce des conditions anormales sont intégrées au système de base.

L'interface opérateur se compose d'un moniteur graphique couleur et d'un clavier pour fournir des informations sur les conditions de fonctionnement actuelles.Les commandes d'entrée de l'opérateur sont saisies à l'aide d'un dispositif de positionnement du curseur.Une séquence armement/exécution est utilisée pour empêcher le fonctionnement intempestif de la turbine.La communication entre l'interface opérateur et la commande de la turbine s'effectue via le processeur de données commun, ou, aux trois processeurs de contrôle appelés,
Fonctions de communication avec des appareils distants et externes.Un agencement optionnel, utilisant une interface opérateur redondante, est disponible pour les applications où l'intégrité de la liaison de données externe est considérée comme essentielle pour la poursuite des opérations de l'usine.La technologie SIFT protège contre les pannes de module et la propagation des erreurs de données.Un écran d'opérateur de secours monté sur panneau, directement connecté aux processeurs de contrôle, permet un fonctionnement continu de la turbine à gaz dans le cas peu probable d'une défaillance de l'interface opérateur principale ou dumodule.

Les diagnostics intégrés à des fins de dépannage sont étendus et comprennent des routines de diagnostic de « mise sous tension », en arrière-plan et lancées manuellement capables d'identifier à la fois les défauts du panneau de commande et des capteurs.Ces défauts sont identifiés jusqu'au niveau de la carte pour le panneau et jusqu'au niveau du circuit pour les composants du capteur ou de l'actionneur.La capacité de remplacement en ligne des cartes est intégrée à la conception du panneau et est
disponible pour les capteurs de turbine où l'accès physique et l'isolation du système sont possibles.Ensemble
les points, les paramètres de réglage et les constantes de contrôle sont réglables pendant le fonctionnement à l'aide d'une sécurité
système de mot de passe pour empêcher tout accès non autorisé.

DS200CTBAGIA est une carte de terminaison pour le processeur de données commun GE.Il a Ma.input et Ma.output.DS200CTBAG1A est monté sur une carte TBQA et dispose d'un connecteur RS232 à 9 broches de diagnostic TIMN.Le DS200CTBAG1A dispose de deux liaisons de communication, une liaison IONET et la seconde vers le processeur ARCNET.